Pour obtenir un circuit imprimé rentable, il ne suffit pas d'utiliser et de choisir les matériaux, comme dans le cas de la fabrication de cartes de circuits imprimés. 1ère partie jouent un rôle. Il existe également un potentiel d'économie dans les processus d'usinage mécanique. Il s'agit notamment de réduire les temps de passage lors du pressage, du perçage et du fraisage.
Permettre des processus de pressage rentables
Du point de vue des coûts, le processus de pressage est influencé en premier lieu par le nombre de panneaux de fabrication que le fabricant peut introduire simultanément dans un outil de pressage. Parmi les facteurs d'influence, on compte ici, outre le choix des matériaux, des aspects techniques de conception, en particulier l'évitement des structures single-ply. En effet, ces dernières nécessitent généralement des temps de passage plus longs et entraînent des coûts de pressage plus élevés.
Un autre aspect à prendre en compte est l'épaisseur des stratifiés. Il est conseillé d'éviter les stratifiés fins d'une épaisseur inférieure à 100 µm. Cela minimise non seulement la complexité du processus de pressage, mais contribue également à réduire les coûts globaux.
Autres recommandations des experts KSG :
- Pour une grande stabilité du processus, utilisez si possible des structures de couches symétriques, des épaisseurs de couches internes identiques et des types de préimprégnés identiques.
- Renoncez à la variabilité des matériaux afin de garantir un comportement de dilatation identique des matériaux dans le processus de pressage.
- Veillez également à la symétrie de la mise en page et évitez les grandes zones sans cuivre.
Réduire le nombre de processus de forage
Comme pour le pressage, c'est le facteur temps qui détermine les coûts du perçage. En effet, plus le nombre de panneaux de fabrication pouvant être percés simultanément est élevé, plus la durée du processus est courte. Une double capacité de montage permet de réduire pratiquement de moitié les coûts de perçage. Un moyen d'influencer cela dès la conception est d'utiliser un diamètre de perçage aussi grand que possible. En effet, de cette manière, il est possible de choisir un grand outil avec une spirale de taille correspondante, qui est en mesure de percer des paquets élevés et donc plusieurs panels de fabrication à la fois. Maximiser les bagues résiduelles sur les couches internes peut également réduire le nombre de perçages nécessaires.
La réduction du nombre de diamètres de forage et de types de puits différents peut minimiser la complexité du processus.
Soutenir des processus de fraisage efficaces
Pour pouvoir réduire significativement les temps et les coûts de processus lors du fraisage, il est conseillé d'utiliser des outils standard de 2,0 mm ou 2,4 mm de diamètre, ce qui permet au fabricant de travailler avec une avance nettement plus rapide. Le dimensionnement des tolérances de contour joue également un rôle. Ici, les tolérances doivent être dimensionnées le plus largement possible afin d'augmenter la flexibilité du processus de fabrication. Il en va de même pour les tolérances de position du contour par rapport au schéma de perçage et au schéma conducteur - ici aussi, la recommandation est de viser un dimensionnement généreux afin d'optimiser les processus de fabrication.
Autres recommandations des experts KSG :
- Évitez les zones de dégagement d'enlèvement de copeaux si vous concevez vous-même l'utilité de livraison, car le temps de passage doit être augmenté lors du fraisage avec enlèvement de copeaux par rapport au fraisage de contours.
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